«Центр малотоннажной химии» запустил опытно-промышленную линию производства металлического натрия. Это будет уже третий продукт, который производит предприятие, созданное саратовским заводом СЭЗ имени Серго Орджоникидзе и НИИ технологий органической, неорганической химии и биотехнологий.
В январе прошлого года на его площадке была запущена опытно-промышленная линия по производству хлорида магния, а первым продуктом, с которого работа стартовала в 2019 году, стал химически осажденный мел.
О том, как проходила работа по отладке нового производства и с какими задачами пришлось столкнуться, рассказал гендиректор ПАО «СЭЗ имени Орджоникидзе» Дмитрий Ханенко. Чтобы запустить новое производство, объяснил он, понадобились серьезные научные исследования, чтобы понять, каким должен быть производственный процесс, каковы его технические условия.
- Технология производства металлического натрия в РФ была безвозвратно утрачена. И что самое печальное - были утрачены и сами носители технологии. Мы по всей России собирали специалистов. Многие из них находятся уже в преклонном возрасте. Нам пришлось фактически заново проводить научные исследования, - рассказал глава завода СЭЗ.Перед тем, как запустить промышленную линию, новое производство отрабатывали на лабораторной. Следовало сначала проверить все расчеты ученых, определить технологическую цепочку. Воспроизведя технологию в лабораторных условиях, специалисты предприятия выяснили, что следует учесть при промышленном производстве. Все расчеты были проверены опытным путем. Но лабораторное производство не подразумевает непрерывного цикла, а в промышленных условиях необходим именно он. Это была еще одна задача, которую предстояло решить.
Накопленный таким образом статистический материал лег в основу проведения опытно-конструкторских работ уже на площадке завода у села Докторовка Татищевского района. Предприятие, напомним, строилось с нуля, в чистом поле и было создано всего за год. Открытие его состоялось в июле 2019 года.
Большую часть механизмов и оборудования новой линии специалистам завода имени Орджоникидзе пришлось изготавливать самостоятельно или по крайней мере самим проектировать. Для подобных производств в РФ оборудования не выпускается, из стандартных узлов его не подберешь. Импортным оборудованием вопрос тоже не решить, поскольку поставки такой продукции попадают под действие санкций.
- В течение двух лет наше предприятие занималось проектированием составных частей этой технологической линии, ее изготовлением, сборкой и монтажом на промышленной площадке. Сама площадка по производству натрия состоит из двух промышленных цехов, это линия производства металлического натрия и линия по утилизации хлора, который является его побочным продуктом, - объяснил Дмитрий Ханенко.На смонтированной линии произвели несколько пробных пусков, чтобы отработать технологию запуска и остановки. Производство осуществляется при высоких температурах, кроме того, хлор - достаточно опасное для человека вещество. Основная часть линии - колонна по нейтрализации хлора, выполнена по техническим решениям инженеров завода имени Орджоникидзе. Еще один важный вопрос, который предстояло решить — это кадровый.
- Это процесс новый и сама технология только рождается на наших глазах. Требуется подготовка персонала. А таких специалистов сейчас не готовят. Сегодня химик-технолог - это очень экзотическая профессия. Подготовить их можно только в условиях предприятия, в вузе такого опыта не дадут, там просто негде работать с такими материалами и технологиями. Потому специалистов мы готовили и обучали сами, - отметил Дмитрий Ханенко.Производство натрия - процесс непрерывного цикла. Запустив его, быстро остановиться уже нельзя. Поэтому следовало обеспечить еще и посменную работу специалистов. Сама же технология производства еще будет доработана при выходе его на проектные мощности. Нынешний пуск линии уже второй. Первый непрерывной работы не предполагал. Он был нужен для того, чтобы изучить состояние оборудования, подвергшегося воздействию агрессивных сред. Это было необходимо для того, чтобы увеличить долговечность оборудования, спрогнозировать регламентные работы и рассчитать производственные циклы.
- Все это время мы были сосредоточены на отработке самой технологии. С момента, когда мы ее спроектировали, собрали до момента, когда мы получили непрерывный процесс, сама технология изменилась до неузнаваемости. Мы внесли туда несколько новых технических решений, переработали конструкцию, пересмотрели режимы подачи электричества, переделали источник питания. И даже сейчас мы понимаем, что есть некоторые моменты, которые должны быть учтены при проектировании промышленных электролизеров там, где будет еще большая степень автоматизации и где нужна еще большая надежность этого оборудования, - отметил Дмитрий Ханенко.
Задача, которая стоит перед предприятием сейчас - запустить процесс и продолжать его до физического износа главного элемента оборудования - электролизера. Это необходимо, поскольку специалисты должны понимать, каким образом наладить непрерывный процесс выпуска.
Но запущенная линия металлический натрий уже производит. Ее мощность составляет 30 тонн продукта в год. Теперь надо совершенствовать технологический процесс, ведь важно не только получить продукт, но и выдержать его высокое качество, чистоту.
- Мы должны получить чистый материал, который требуется для рынка, - подчеркнул Дмитрий Ханенко.
Сама конечная продукция еще не является стабильной. Линия дает расплав натрия, окисляющийся при соприкосновении с воздухом. Получаемый продукт еще необходимо привести в товарный вид.
- Впервые в РФ производится отработка этой технологии. Она преисполнена определенного драматизма. Мы уже вторые сутки не спим. Нужно поддерживать коллектив, воздействовать на саму технологию. Это как запуск космического корабля. Есть центр управления полетом и космонавты. По масштабам и значимости это примерно такая же задача. Она тратит огромное количество усилий. Нарабатывается опыт, который не измеряется никакими деньгами. Этот путь нужно пройти, тогда этот опыт приобретает ценность, - пояснил глава СЭЗ.Следующим шагом будет производство продукции из выделяющегося при производстве хлора. Для этого понадобится новая производственная линия. Но из побочного продукта хлор станет сырьем для продукции, применяемой в нефтегазовом секторе и для дезинфекции. Что же касается натрия, то на выпускаемые объемы покупатели уже есть, но это, отметил Дмитрий Ханенко, не самоцель. Чтобы производство стало бизнесом, натрия нужно не 30 тонн в год, а 300 тонн. Именно на такие объемы будет рассчитано промышленное производство, для которого понадобится целая цепочка электролизеров для создания непрерывного производственного цикла.
- Хочу обратиться к нашим сотрудникам, которые принимали и принимают участие в этих работах. Поблагодарить их за самоотверженный труд. С таким подходом мы справимся с любыми трудностями и наш промышленный потенциал будет реализован, - подвел итог Дмитрий Ханенко.Центр малотоннажной химии заработал в Татищевском районе в июле 2019 года. Производство началось с выпуска синтетического карбоната кальция (химически осажденного мела), но у инвестора, ПАО «СЭЗ имени Серго Орджоникидзе», с самого начала имелись планы по масштабированию производства. Создавался проект в рамках диверсификации производства, партнером завода имени Орджоникидзе выступил НИИ технологий, органической, неорганической химии и биотехнологии. Общий объем инвестиций должен составить более 1,2 млрд рублей.
