Саратовский «Газпроммаш» и энгельсский «Сигнал» внедряют бережливое производство: эффект поразительный

IMG-d2d2a5f4936dd427d2d0781f122da2a1-VСаратовская область в числе 16 регионов вошла в пилотную программу повышения производительности труда еще в 2018 году. Поэтому на старт одноименного нацпроекта регион вышел с готовыми наработками.

Так, принципы бережливого производства (практика кайдзен корпорации «Тойота») в первой волне программы начали внедрять энгельсское ООО «ЭПО Сигнал» и саратовское ОАО «Газпроммаш», вторая волна охватила ОАО «КБПА» и Cаратовский жировой комбинат.

А в апреле этого года в движение вольются Саратовский электроприборостроительный завод им. Серго Орджоникидзе, саратовский Институт стекла, ЭОКБ «Сигнал» им. А.И. Глухарева и АО «Автогрейд».

Благодаря снижению порога годовой выручки участвовать в программе повышения производительности труда может любое предприятие региона с годовой выручкой от 400 млн рублей и выше, относящееся к отраслям обрабатывающих производств, сельского хозяйства, строительства, транспортировки и хранения. До 2024 года к реализации проекта по повышению производительности труда в Саратовской области планируется привлечь не менее 105 предприятий.

Все участники программы работают в тесном контакте с Федеральным центром компетенций (ФЦК), специалисты которого обращают внимание прежде всего на участки сборочных производств, где обычно велики потери рабочего времени, нерационально используется пространство цехов. В ООО «Завод Газпроммаш», где выпускаются блоки подготовки газа, пункты учета голубого топлива, регуляторы давления, газораспределительные станции и т.д., как раз есть такие подразделения.

В одном из них, благодаря тесному сотрудничеству ФЦК и проектной команды «Газпроммаша», так радикально переделали внутреннюю логистику, что удалось на 30% разгрузить производственное помещение. Рабочие места, где происходит сборка регуляторов давления газа, скомпоновали в новом порядке, и это позволило сократить время на производство единицы изделия.

Уменьшились потери времени на каждой стадии сборочного процесса, и это не только приводит к росту выработки бригад, а значит и поднимает заработки работников, но и позволяет участнику программы предлагать более гибкие цены и успешнее продвигать себя на рынке.

— Очень важна личная вовлеченность руководителя предприятия, — подчеркнула во время пресс-тура министр экономического развития Саратовской области Юлия Швакова. – Специалисты и топ-менеджеры участника программы проходят обучение, составляется дорожная карта, которая позволяет оптимизировать все процессы, а увеличившуюся выручку предприятие тратит на свои нужды.

Как сообщил «БВ» специалист ФЦК Илья Козлов, краткосрочный план повышения производительности труда на пилотном участке уже выполнен, но есть долгосрочный, цель которого сократить затраты на одно изделие до 60 часов. И это при том, что до вступления в программу предприятие тратило на одно изделие (от поступления заявки до сдачи готового прибора на склад) 44 дня! Своей суперцели персонал направления по выпуску регуляторов давления газа должен достичь уже в октябре этого года.

IMG-48ce267c5127c5ad3ac1a46c7f8790b6-VНа участке, где побывали СМИ в рамках пресс-тура, происходит сборка 12 регуляторов давления газа 60 модификаций.

— Сейчас время сборки одного регулятора уменьшилось по самым скромным подсчетам в два раза, — сообщил руководитель участка сборки Дмитрий Берлинский. – Площадь, занятая под производство, сократилась на 30%, все компоненты, необходимые для сборки изделия, находятся в строго необходимо количестве, приборы, предназначенные для испытаний, не скапливаются на площадке. Мы начали также применять систему камбан, когда комплектовщик один раз в смену привозит все необходимые запчасти, они хранятся у сборщика в выдвижных ящиках.

Из таких, казалось бы, мелочей, и складывается большой успех. Как сообщил руководитель проекта замдиректора «Газпроммаша» по коммерции Давид Агабабян, в дальнейшем все процессы, касающиеся регуляторов давления газа, сосредоточатся на одном этаже, а это значит, что опрессовка, мойка деталей, сборка изделия, его покраска и упаковка будут находиться недалеко друг от друга.

В результате на заводе высвободится целый этаж, а логистика оптимизируется настолько, что конечная цель – 60 часов на один прибор – станет достижима.

Конечно, увеличение выработки – дело прекрасное, но такой бешеный рост темпов производства требует радикальной перестройки всех служб предприятия, а особенно — системы сбыта и маркетинга. И сейчас у предприятий региона все еще есть редкостный шанс войти в федеральную программу «Лидеры производительности», где за счет государства проходит обучение весь административно-производственный персонал конкретного завода.

Специалисты каждого профиля (и финансисты, и маркетологи, и производственники, и профи в области качества) выезжают на учебу, осваивают свой предмет, создают собственные проекты, защищают их, а на последнем этапе реализуют – причем не на своих завода, а в мировых концернах, где уже внедрено бережливое производство! В итоге участники получают колоссальный ресурс роста. О такой чудо-программе рассказала замминистра экономического развития Светлана Баринова.

В Саратовской области уже есть предприятия, где не только идут по пути бережливого производства, но и участвуют в программе «Лидеры производительности». Одно из таких предприятий – ООО «ЭПО Сигнал», где достижения по росту выработки участникам пресс-тура продемонстрирован цех упаковки готовых газовых счетчиков.

IMG-9c3c7257a2528b9eb3ab21423835debb-VВ цехе трудится свыше 120 человек, как рассказал начальник цеха Александр Никишкин, поначалу было недоверие, люди боялись сокращений, урезания зарплаты, но после первого этапа внедрения принципов бережливого производства работники убедились, что зарплата даже выросла.

Как рассказал Никишкин, пилотный проект на линии внешнего вида изделия начался с того, что группа работников «Сигнала» вместе со специалистами ФЦК сделала подробные карты каждого процесса — это были карты текущие, целевые и идеальные.

— Нашей целью был производственный поток без потерь. И если раньше один счетчик от начала до конца собирал один работник, то теперь мы сделали конвейер, где один человек отвечает за одну операцию. В итоге выработка выросла на 10%, время сборки одного счетчика сократилось на 30%, межоперационные запасы компонентов уменьшились также на 30%, — пояснил он.

По словам генерального директора ООО ЭПО «Сигнал» Александра Никонова, на достигнутом предприятие останавливаться не собирается. Под идеалы бережливого производства будут заточены все направления, по которым работает предприятие, вплоть до изделий в рамках гособоронзаказа.

При этом высвобождающиеся работники не пойдут за ворота, а будут вовлечены в производственный процесс. Ведь выпуск изделий увеличится, так что место на производстве найдется всем. А если учесть, что «Сигнал» вошел и в программу «Лидеры производительности», то становится ясно, что энгельсское предприятие выйдет во всеоружии и победит на самых жестких рынках.

Как отметила Юлия Швакова, в 2019 году принципы бережливого производства в рамках нацпроекта «Повышение производительности труда» будут осваивать 42 предприятия, из них на 17 процессы будут ставить специалисты Федерального центра компетенций. Сейчас в ФЦК активно учатся региональные специалисты, которые войдут в региональный центр и будут внедрять бережливое производство у себя и на других предприятиях области.

В 2020 году бережливым производством займутся еще 62 региональных предприятия, а всего до 2024 года по плану должны обучиться и радикально поднять производительность 105 компаний. Те, кто докажет свои достижения, получат сертификаты и смогут претендовать на несколько видов поддержки. В том числе на займы на модернизацию производства в сумме до 300 млн рублей на срок до 5 лет под 1%.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.